彩盒UV印刷常見問題及解決方法
| 常見問題 | 原因分析 | 改善對策 |
| 光澤不好、亮度不夠 | 壓力輥與涂布輥間隙太小，涂層太薄 | 調整二者的間隙 |
| 乙醇等非反應性溶劑稀釋過量 | 補充一些原桶裝UV光油進去 | |
| 紙張吸收性太強 | 可先打底再過UV光油 | |
| 涂布輥網紋太細，供油量不足 | 更換涂布輥 | |
| 光油本身質量較差 | 換用新光油 | |
| 固化不徹底、表面發粘 | 紫外燈管老化，強度減弱 | 及時檢修設備或更換燈管，一般UV油固化所需幅射光強度不低于25mW/cm2 |
| UV光油存儲時間過長 | 更換光油 | |
| 非反應型稀釋劑加入過多 | 調整UV油濃度 | |
| 機器速度過快 | 調慢機速 | |
| 印刷品表面UV光油涂不上，發花 | UV光油粘度小，涂層太薄 | 調整粘度，調整機器加厚涂層 |
| 油墨中含調墨油或干燥油過多 | 可先打底再過UV油 | |
| 油墨表面防粘材料（硅油、噴粉）多 | 可先除掉表面防粘材料再過UV油或先打底再過UV油 | |
| 涂膠輥網紋太細 | 更換涂布輥 | |
| 表面擦花 | 油層太薄，如溶劑開稀過度、輥距太小等 | 減少溶劑的比例，調整涂布輥與壓力輥的間隙 |
| 底油干燥太徹底 | 調整打底工藝或換用新的底油 | |
| 機速太快 | 適當減慢機速 | |
| 紙張表面太粗糙 | 先打底再過UV油，或換用表面更平滑的紙張 | |
| 底油硬度太低，UV油滲到了底油中，微觀上被稀釋，影響了固化 | 更換底油 | |
| UV質量不穩定、或UV油耐磨性差 | 更換質量更穩定，更耐磨的光油 | |
| UV燈管老化，固化不徹底 | 維修設備或更換UV燈管 | |
| UV上光涂層有白點和針孔 | 涂層太薄 | 增加涂層厚度，也可加入少量流平劑或潤濕劑 |
| 非反應型稀釋劑（如乙醇）加入量過多 | 調整UV油濃度，或稀釋時采用參與反應的活性稀釋劑 | |
| 印刷品表面粉塵較多 | 控制印刷時控制噴粉量，生產環境及印刷品表面應保持清潔 | |
| 表面涂布有條紋及桔皮現象 | UV光油粘度過高 | 應適當降低UV光油粘度 |
| 涂布輥網紋太粗不光滑 | 涂布輥應磨細磨光、或改用膠版/橡皮布間接涂布 | |
| 壓力大小不均勻 | 要確保壓力調整均勻 | |
| 涂布量過大 | 可減少涂布量 | |
| UV光油的流平性差 | 可加入少量流平劑 | |
| 膠帶測試時UV油膜易拉脫 | 油墨中含太多的流平劑、消泡劑分散劑等難粘的助劑 | 印刷時應盡量避免過量加入這些助劑 |
| 油墨出現晶化 | 在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜 | |
| 底油對油墨的粘附力不足 | 換用粘附力更好的底油 | |
| UV油的附著力不好、表面滑度不夠 | 換用附著力、平滑度更好的UV油，或先打底再過UV油 | |
| 固化不徹底 | 適當放慢車速、維修UV燈管 | |
| 底油太薄（開稀太多、輥距太小等）、 | 調整溶劑比例，調整輥距 | |
| 底油干燥太快 | 適當減慢底油的干燥速度 | |
| 紙張太粗糙，沒有油墨封閉，底油全部跑到了紙張里面去 | 調整打底工藝，提高底油厚度，或改用平面平滑度更好的紙張 | |
| 紙張吸收性太差，油墨未干燥時即過UV | 待油墨干燥后再過UV光油，或換用吸收性好一點的紙張 | |
| UV光油變稠，有凝膠現象 | UV光油存儲時間過長 | 注意UV光油的有效使用期 |
| 光油未能完全避光存儲 | 嚴格避光存儲 | |
| 存儲溫度偏高 | 存儲溫度以5－25℃為宜 | |
| 殘留氣味大 | 干燥固化不徹底 | 放慢機速，或維修UV燈管 |
| UV光油抗氧干擾能力差 | 更換UV光油 | |
| UV光油中非反應型稀釋劑加入過多 | 加入原桶裝UV油增加濃度 | |
| 表面有麻點現象 | 油墨發生了晶化現象 | 在UV油中加入5%的乳酸，破壞晶化膜或進行去油質處理。 |
| 表面張力值大，對墨層潤濕作用不好 | 降低表面張力值，加入表面活性劑或表面張力值較低的溶劑 | |
| 條痕和起皺現象 | UV油太稠，涂布量過大，主要出現在輥涂中 | 降低UV油的粘度值，加入適量的酒精溶劑稀釋，或改用膠版/橡皮布上光 |
| 上光膜層韌性不佳 | UV光油自身樹脂、活性單體選擇不當 | 換用新的UV光油 |
| 上光涂層太厚 | 加入少量稀釋劑，選用網目數較大的輥筒上光 | |
| 固化工藝掌握不當 | 適當放慢車速或維修更換燈管 | |
| 上光后易變色 | 底油酸堿性導致變色 | 底油的酸堿性不應該偏高 |
| 固化不完全，UV油中的稀釋劑滲透到油墨中彩度沖淡，給人以失光感 | 過UV時應徹底固化 |
